Las distribuciones de Muther es un método sistemático para configuras las plantas industriales, también se le puede conocer como planeación sistemática de distribuciones (SLP). El objetivo de este sistema es relacionar dos áreas que lleven a cabo relaciones entre si y que estén muy cercas reduciendo los tiempos de distribución entre los departamentos para aumentar la productividad de manera considerable. Para la aplicación y desarrollo de este sistema es muy necesario cumplir con los siguientes 6 puntos fundamentales para una buena planeación:
- Diagrama de relaciones.
- Establecer necesidades de espacio.
- Diagramas de relaciones entre actividades.
- Relaciones de espacio en la distribución.
- Distribución alterna.
- Selección e implementación de la distribución.
DIAGRAMA DE RELACIONES
En este primer punto se debe realizar un análisis de las diferentes relaciones que existen entre todos los departamentos y áreas de la organización. Es muy probable que las áreas operativas no solo tengan relación entre sus propias áreas sino también entre las áreas administrativas. Por ejemplo, el área de producción necesita órdenes de compra, planos de fabricación, entre algunas otras. Por otro lado, el área administrativa necesita de los costos y las horas hombre consumidas en cada proyecto para así poder realizar la facturación.
Una vez realizado el análisis de relaciones entre departamentos y áreas, se procede a elaborar un diagrama de relaciones. Las relaciones entre departamentos es el grado de dependencia entre cada uno de ellos, es decir que requiere o que necesita uno del otro. Para poder realizar el diagrama de relaciones es necesario definir el grado o nivel de relación que existe entre los departamentos, y para ello se asignan valores de entre -1 a 4, donde a cada uno de esos números se les asigna una bocal y al -1 una X. Cada bocal tiene su significado que indica si las actividades son necesarias, importantes, ordinarias o no necesarias. A continuación, se puede apreciar mucho mejor en la siguiente tabla:
ESTABLECER NECESIDADES DE ESPACIO
Las áreas se determinan en base a las necesidades de producción y a los metros cuadrados disponibles. Se puede realizar un plano sobre el terreno y un lay-out de la planta para poder realizar un rediseño de planta. Es muy importante tomar en cuenta los servicios que se requieren para cada una de las áreas, tales como el agua, aire, gas, o algunos otros productos que se requieran en los procesos. En esta etapa se debe tener en mente las expansiones futuras para que también se consideren en el diseño de los planos y así evitar gastos innecesarios de planeación y construcción en un futuro.
DIAGRAMAS DE RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES
En esta parte es donde se dibuja una representación de las diferentes áreas que se van a establecer, tomando en cuenta la información de la tabla anterior. Donde, las áreas o departamentos que tengan una relación absolutamente necesaria se unirán con cuatro líneas paralelas. Después se procede con las áreas con una relación especialmente importante usando tres líneas paralelas para unirlas entre sí, estas líneas deben ser más largas que las de la clase A. Después se realizan las demás restantes I, O, U… Dependiendo su valor de importancia las líneas serán más largas por la gran separación de las áreas. Si existen áreas indeseables se traza una línea en forma de espiral, y si es extremadamente indeseable la espiral será doble.
RELACIONES DE ESPACIO EN LA DISTRIBUCIÓN
Aquí es donde se realiza una maqueta a escala para representar todo el diseño de la planta y poder verlo de una forma más segura. Aun ya realizado el diseño puede haber modificaciones, ya que surgen actividades que tal vez no se tomaron en cuenta, para esto se juntan los analistas y debaten. En estos cambios se deben tomar en cuenta las necesidades de los departamentos, como por ejemplo el almacén, que involucra el manejo de materiales y la distribución de los mismos a las diferentes áreas.
DISTRIBUCIÓN ALTERNA
Los analistas o ingenieros deben tener en cuenta diferentes opciones de distribuciones, para comparar entre ellas y ver cuál de todas es la más eficiente y que mejor se aplica a las necesidades de la producción. Para la selección, primeramente, deben tomar en cuenta factores importantes; por ejemplo: la posibilidad de ampliar el terreno en un futuro, el manejo de materiales entre áreas, las necesidades de la producción como el agua, gas, luz, etc. Una vez separando los factores importantes se deben evaluar a través de un sistema de ponderaciones, pude ser de 0 a 10 o también se puede utilizar el sistema Muther justo como viene en la tabla de 4 a -1. Después de asigna un valor de importancia a cada uno para que al final se sumen los productos de cada distribución alterna, donde el valor mayor indica la mejor opción.
SELECCIÓN E IMPLEMENTACIÓN DE LA SOLUCIÓN
En la última etapa simplemente se lleva a cabo la implementación de la mejor opción del paso anterior.
Este método es muy eficiente a la hora de diseñar una nueva planta industrial o para el rediseño de las ya establecidas. Los beneficios son los ahorros al no hacer derribes o reconstrucciones futuras por cambios inesperados, para ello es el método donde indica que se tomen en cuenta extensiones futuras. Además del ahorro de distribución de material que genera mayor producción y menos tiempos muertos por retrasos.
